無縫管生產是用穿孔等方法生產周邊無接縫的鋼管或其他金屬管和合金管。
用穿孔等方法生產周邊無接縫的鋼管或其他金屬管和合金管。無縫管的外徑范圍為0.1～1425mm，壁厚為0.01～200mm。除圓形管外,還有各種異形斷面管和交斷面管。
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無縫鋼管生產方法和簡史
無縫管的生產方法很多。根據交貨要求，可用熱軋(約占80～90%)或冷軋、冷拔（約占10～20%）方法生產。熱軋管用的坯料有圓形、方形或多邊形的錠、軋坯或連鑄管坯，管坯質量對管材質量有直接的影響。
熱軋管有三個基本工序：
①在穿孔機上將錠或坯穿成空心厚壁毛管；
②在延伸機上將毛管軋薄，延伸成為接近成品壁厚的荒管；
③在精軋機上軋制成所要求的成品管。軋管機組系列以生產鋼管的最大外徑來表示。無縫鋼管生產方法見表1，括號中數字為創制年代。
無縫鋼管生產有近 100年的歷史。德國人曼尼斯曼兄弟于1885年首先發明二輥斜軋穿孔機，1891年又發明周期軋管機,1903年瑞士人施蒂費爾（R.C.Stiefel）發明自動軋管機（也稱頂頭式軋管機），以后又出現了連續式軋管機和頂管機等各種延伸機，開始形成近代無縫鋼管工業。20世紀30年代由于采用了三輥軋管機、擠壓機、周期式冷軋管機，改善了鋼管的品種質量。
60年代由于連軋管機的改進，三輥穿孔機的出現，特別是應用張力減徑機和連鑄坯的成功，提高了生產效率，增強了無縫管與焊管競爭的能力。70年代無縫管與焊管正并駕齊驅，世界鋼管產量以每年 5%以上的速度遞增。中國1953年后重視發展無縫鋼管工業，已初步形成軋制各種大、中、小型管材的生產體系。銅管一般也采用錠坯斜軋穿孔、軋管機軋制、盤管拉伸工藝。
自動軋管生產
生產無縫鋼管的方式之一。生產設備由穿孔機、自動軋管機、均整機、定徑機和減徑機等組成。其生產工藝流程見圖1。
穿孔機
自動軋管機
均整機
定徑機
自動軋管機組
連續軋管生產
周期軋管生產
以多邊形和圓形鋼錠或連鑄坯作原料，加熱后經水壓穿孔成杯形毛坯，再經二輥斜軋延伸機軋成毛管,然后在帶有變直徑孔槽的周期軋管機上,軋輥轉一圈軋出一段鋼管（圖3）。
周期軋管機又稱皮爾格爾（Pilger）軋管機。周期軋管生產是用鋼錠作原料，宜于軋制大直徑的厚壁鋼管和變斷面管。
三輥軋管生產
主要用于生產尺寸精度高的厚壁管。這種方法生產的管材，壁厚精度達到±5%，比用其他方法生產的管材精度高一倍左右。工藝流程見圖4。
60年代由于新型三輥斜軋機（稱Transval軋機）的發明，這種方法得到迅速發展。新軋機特點是軋到尾部時迅速轉動入口回轉機架來改變輾軋角，從而防止尾部產生三角形，使生產品種的外徑與壁厚之比，從12擴大到35，不僅可生產薄壁管，還提高了生產能力。
頂管生產
擠壓管生產
首先將剝皮圓坯進行穿孔或擴孔，再經感應加熱或鹽浴加熱，并在內表面涂敷潤滑劑送入擠壓機,金屬通過模孔和芯棒之間環狀間隙被擠成管材(圖5)。
主要用于生產低塑性的高溫合金管、異型管及復合管、有色金屬管等。這種方法生產范圍廣，但產量低。近年來，由于模具材料、潤滑劑、擠壓速度等得到改進，擠壓管生產也有所發展。
導盤軋管生產
旋壓管生產
70年代，采用強力旋壓法已能生產管徑達6000mm、直徑與壁厚之比達10000以上的大直徑極薄圓管和異形管件。
冷軋、冷拔管生產
用于生產小口徑薄壁、精密和異形管材。生產特點是多工序循環工藝。用周期式冷軋管機冷軋,其延伸率可達6～8（圖6）。
60年代開始向高速、多線、長行程、長管坯方向發展。此外，小輥式冷軋管機也得到發展。主要用于生產壁厚小于1mm極薄精密管材，冷軋設備復雜，工具加工困難，品種規格變換不靈活；通常采用冷軋、冷拔聯合工藝，即先以冷軋減壁，獲得大變形量，然后以冷拔獲得多種規格。
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